五軸加工廠家簡述五軸加工CNC中心數(shù)控機床加工精度不穩(wěn)定的九個原

作為一種高速、高效、性價比高的生產(chǎn)設備，五軸加工數(shù)控中心數(shù)控機床操作方便，工藝簡單，大大減少了人工浪費。但有時在內(nèi)外情況下會出現(xiàn)加工精度不穩(wěn)定等故障，增加了排除問題的難度。

五軸加工廠家總結了數(shù)控機床加工精度不穩(wěn)定的九個原因：

1.五軸加工工件尺寸準確，表面光潔度差

故障原因:刀尖損壞，不鋒利；機床產(chǎn)生共振，放置不穩(wěn)定；機床爬行；五軸加工工藝不好。

解決方案：如果五軸加工工具磨損或損壞后不鋒利，則重新磨刀或選擇更好的工具重新對刀；機床產(chǎn)生共振或放置不穩(wěn)定，調(diào)整水平，奠定基礎，固定穩(wěn)定；機械爬行的原因是拖板導軌磨損嚴重，絲杠球磨損或松動。機床應注意維護。上下班后應清潔電線，并及時添加潤滑油，以減少摩擦；選擇適合工件加工的冷卻液，在滿足其他工藝加工要求的情況下，盡量選擇較高的主軸轉速。

2.五軸加工CNC工件產(chǎn)生錐大小小的現(xiàn)象

故障原因:五軸機床放置水平調(diào)整不當，一高一低，導致放置不穩(wěn)定；切割長軸時，貢獻材料較硬，刀具較深，導致刀現(xiàn)象；尾座頂針與主軸不同。

解決方案：采用水平儀調(diào)整機床水平，奠定堅實基礎，固定五軸加工數(shù)控中心數(shù)控機床，提高韌性；選擇合理的工藝和適當?shù)那懈钸M料，避免刀具力，調(diào)整尾座。

3.驅動相位燈正常，五軸加工的工件尺寸大小小

故障原因：五軸加工數(shù)控中心數(shù)控機床拖板長期高速運行，導致螺桿和軸承磨損；長期使用中刀架重復定位精度偏差；拖板每次都能準確回到加工起點，但加工件尺寸仍在變化。這種現(xiàn)象通常是由主軸引起的。主軸的高速旋轉嚴重磨損軸承，導致加工尺寸的變化。

解決方案:用百分表靠在刀架底部，通過系統(tǒng)編輯固定循環(huán)程序，檢查拖板的重復定位精度，調(diào)整螺桿間隙，更換軸承；用百分表檢查刀架的重復定位精度，調(diào)整機械或更換刀架；用百分表檢查加工件是否準確返回程序起點。如果可以，檢修主軸，更換軸承。

4.五軸工件的尺寸與實際尺寸相差幾毫米，或者某個軸向變化很大

故障原因：快速定位速度過快，驅動和電機無法反應；長期摩擦損失后，機械拖板桿和軸承過緊卡住；換刀后刀架太松，鎖不緊；編輯程序錯誤，頭尾無呼應或取消補刀；系統(tǒng)電子齒輪比或步距角設置錯誤。

解決方案：如果快速定位速度過快，應適當調(diào)整GO速度，切割速度和時間，使驅動器和電機在額定運行頻率下正常工作；如果拖板和螺桿起重機軸承在機床磨損后過緊卡住，必須重新調(diào)整和修復；如果刀架更換后太松，檢查刀架反轉時間是否滿足，刀架內(nèi)渦輪蝸桿是否磨損，間隙是否過大，安裝是否過松等；如果是程序原因造成的，必須修改程序，根據(jù)工件圖紙的要求進行改進，選擇合理的加工工藝，并根據(jù)說明書的說明書編寫正確的程序；如果尺寸偏差過大，檢查系統(tǒng)參數(shù)是否設置合理，特別是電子齒輪和步距角是否損壞。這種現(xiàn)象可以用百分表來測量。

5.圓弧加工效果不理想，中小型數(shù)控車床尺寸不到位

故障原因：振動頻率重疊引起共振；加工工藝；參數(shù)設置不合理，進給速度過大，導致電弧加工失步；螺桿間隙松動或螺桿過緊引起的失步；同步帶磨損。

解決方案：找出產(chǎn)生共振的部件，改變其頻率，避免共振；考慮工件材料的加工工藝，合理編制程序；步進電機加工速率F不得設置過大；五軸加工數(shù)控中心數(shù)控機床是否安裝牢固，放置穩(wěn)定，拖板磨損后是否過緊，間隙是否增大或刀架松動；更換同步帶。

6.在批量生產(chǎn)過程中，工件偶爾超差

故障原因：必須仔細檢查夾具，考慮操作人員的操作方法和夾具的可靠性，必須改進夾具，盡量避免人為疏忽；數(shù)控系統(tǒng)可能受到外部電源的波動或干擾后自動產(chǎn)生干擾脈沖，導致驅動接受多余的脈沖驅動電機。

解決方案：了解其規(guī)律，嘗試采取一些抗干擾措施，如：強電場干擾強電纜和弱電信號信號線隔離，添加抗干擾吸收電容器和屏蔽線隔離，檢查接地線連接是否牢固，接地接觸最近，采取所有抗干擾措施，避免系統(tǒng)干擾。

7.工件某一工序的加工發(fā)生了變化，其他工序的尺寸準確

故障原因：程序段程序的參數(shù)是否合理，編程格式是否符合說明書的要求。

解決方案：如果螺紋程序段牙齒混亂，螺距錯誤，則立即與加工螺紋的外圍配置（編碼器）和該功能的客觀因素聯(lián)系在一起。

8.工件的每道工序都在增減。

故障原因：程序編寫錯誤；系統(tǒng)參數(shù)設置不合理；配置設置不當；機械傳動部件定期發(fā)生故障。

解決方案：檢查程序中使用的指令是否按照說明書規(guī)定的要求軌跡執(zhí)行?？梢酝ㄟ^打百分表來判斷，將百分表定位在程序的起點，使程序結束后的拖板返回起點位置，然后重復執(zhí)行，即使觀察結果并掌握規(guī)則；檢查系統(tǒng)參數(shù)是否設置合理或被視為更改；相關機床配置是否符合連接計算耦合參數(shù)的要求，脈沖當量是否準確；檢查機床傳動部件是否損壞，齒輪耦合是否均勻，是否有周期性和定期故障。如果是這樣，檢查關鍵部件并消除它們。

9.數(shù)控機床系統(tǒng)五軸加工造成的尺寸變化不穩(wěn)定

故障原因：系統(tǒng)參數(shù)設置不合理；工作電壓不穩(wěn)定；系統(tǒng)外部干擾，導致系統(tǒng)故障；電容器增加，但系統(tǒng)與驅動器阻抗不匹配，導致有用信號丟失；系統(tǒng)與驅動器信號傳輸異常；系統(tǒng)損壞或內(nèi)部故障。

解決方案：速度、加速時間是否過大、主軸速度、切割速度是否合理、操作人員參數(shù)修改是否導致系統(tǒng)性能變化；安裝穩(wěn)壓設備；接地線，確定可靠連接，在驅動脈沖輸出觸點處增加抗干擾吸收電容器；選擇合適的電容器型號；檢查系統(tǒng)與驅動之間的信號連接線是否屏蔽，連接是否可靠，檢查系統(tǒng)脈沖信號是否丟失或增加；送工廠維修或更換主板。

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