五軸聯(lián)動加工中心最短進給路線的類型及實現(xiàn)方法

五軸聯(lián)動加工中心數(shù)控車床進給加工路線是指車刀從刀點（或機床固定原點）開始運動，直至返回加工程序，包括五軸切割加工路徑、刀具切割、切割等非切割空行路徑。

五軸精加工的進給路線基本沿其部件輪廓順序進行。因此，確定進給路線的重點是確定粗加工和空行程的進給路線。使加工程序具有最短的進給路線，不僅可以節(jié)省整個加工過程的執(zhí)行時間，還可以減少一些不必要的刀具消耗和機床進給機構滑動部件的磨損。

因此，五軸聯(lián)動加工中心最短進給路線的類型及實現(xiàn)方法如下：

1.最短的切割進給路線。切割進給路線最短，可有效提高生產效率，減少刀具損耗。在安排最短的切割進給路線時，還應確保工件的剛度和加工工藝。

2.最短的空行路線。

a.巧用刀點。粗車的一般示例采用矩形循環(huán)。刀點A的設置是考慮到精車等加工過程中需要方便換刀，所以設置在遠離毛坯的地方。同時，將刀點與刀點重合。

b.巧妙設置換刀點。為了考慮換刀的方便性和安全性，有時換刀點設置在遠離毛坯的位置，換第二把刀時，精車時的空行路線必須較長；如果第二把刀的換刀點也設置在中間的無點位置，則可以縮短空行距離。

c.合理安排“回零”路線。在手工編制復雜輪廓的加工程序時，為了簡化計算過程，便于驗證，程序編制人有時會通過執(zhí)行“返回零”操作指令，將每把刀加工后的刀具終點返回到刀點位置，然后執(zhí)行后續(xù)程序。這將增加進給路線的距離，降低生產效率。因此，在合理安排“回零”路線時，應使前刀的終點與后刀的起點之間的距離盡可能短或為零，以滿足進給路線最短的要求。另外，在選擇返回刀點指令時，在不干涉的情況下，盡量使用x、z軸雙向同時“回零”指令，該功能“回零”路線最短。

3.大量毛坯的階梯切割進給路線。列出了兩條過剩毛坯的切割進給路線。這是一條錯誤的階梯切割路線，按1到5的順序切割。每次切割留下的余量相等。這是一條正確的階梯切割進給路線，因為在相同的背部用刀量下。

4.零件輪廓精加工的連續(xù)切割進給路線。零件輪廓的精加工可以安排一刀或幾刀的精加工工藝，其完成輪廓應由最后一刀連續(xù)加工而成。此時，應選擇合適的刀具進退位置，盡量不要在連續(xù)輪廓中安排切割、切割、更換或停止，以免因切割力突然變化而破壞工藝系統(tǒng)的平衡狀態(tài)，導致劃痕、形狀突變或滯留在零件輪廓上。

5.特殊進給路線。一般來說，在數(shù)控車削加工中。工具的縱向進給是沿坐標的負方向進給的，但有時根據(jù)其傳統(tǒng)的負方向安排進給路線是不合理的，甚至可能損壞工件。

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